ステップマッシュ　オンラインストア

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【昇降設備を用意していても、こんな不便を感じていませんか？】

トラック荷台作業では、転倒や転落などの労災事故を防ぐための安全対策が重要視されています。
そこで近年、物流現場で導入が進んでいる昇降設備の一つとして、日本製トラック昇降ステップ「ステップマッシュ」をご紹介します。

【日本製トラック昇降ステップ「ステップマッシュ」】

トラックドライバーの仕事では、トラック荷台への昇り降りが日常的に発生します。
シート掛け、荷締め、荷台確認など、物流現場では1日に何度もトラック荷台へ上がる作業が行われています。

しかしトラック荷台は地面から約1m前後の高さがあり、昇り降りの際に足を滑らせることで転倒事故や転落・墜落事故につながるケースも少なくありません。
こうしたトラック事故は、物流業界における労災事故の原因の一つとして問題視されています。

現在は労働安全衛生規則の改正により、トラック荷台の昇降環境の安全対策も重要視されるようになりました。

日本製トラック昇降ステップ「ステップマッシュ」は、トラック荷台に装備されているラッシングレールを利用して取り付ける昇降ステップです。

荷台作業時の昇り降りをサポートし、トラック荷台からの転落や転倒事故のリスク軽減を目的として導入されるケースも増えています。

製品の詳しい仕様や特徴については、下記ページで確認できます。

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日本製のトラック昇降ステップの詳しい仕様や特徴については、
下記ページで確認できます。
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📌https://stepmacho.com/news/6993027e9b0fd5585e07451c

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【ここから本記事の解説】

【トラック事故は走行中だけではありません】

トラックの事故というと、追突事故や交差点での巻き込み事故を思い浮かべる人が多いでしょう。
しかし、トラックに関わる事故は道路上だけで起きるものではありません。
荷物の積み降ろし、荷台への昇り降り、荷締め、シート掛けなど、車両を停止して行う荷役作業にも危険があります。
陸上貨物運送事業では、死傷災害の約7割が荷役作業中に発生していると厚生労働省が示しています。
交通事故対策だけでなく、荷役現場の足元や作業方法まで含めて安全を考えることが重要です。
ここからは、トラックで起きやすい代表的な事故と、その防止策を確認していきます。

1．前方不注意による追突事故

トラックの運転では、一瞬の脇見や判断の遅れが追突事故につながります。
事故の原因になりやすいのは、スマートフォンやカーナビの操作だけではありません。

* 配送先や伝票の確認
* 飲み物を取る動作
* 落とした物を拾おうとする行為
* 車内機器の操作
* 疲労や眠気による注意力の低下
* 前方車両の動きに対する思い込み

このような日常的な行動でも、前方から意識が外れれば危険が生じます。
トラックは車両自体が重く、積載状態や路面状況によって停止までに必要な距離も変わります。
乗用車と同じ感覚で車間距離を取っていると、前方車両の急停止に対応できない場合があります。

追突事故を防ぐポイント

* 速度や積載状態に応じた車間距離を確保する
* スマートフォンや伝票は安全な場所に停車してから確認する
* 渋滞の最後尾や信号の変化を早めに確認する
* 疲れや眠気を感じたら無理をせず休憩する
* 衝突被害軽減ブレーキなどの安全装置を過信しない

安全装置は、あくまでも運転を補助するものです。
天候、積載状態、路面状況などによっては、常に同じように作動するとは限りません。最終的に安全を確認し、判断するのはドライバーです。

2．死角による巻き込み事故

トラックは車体が大きく、運転席の位置も高いため、乗用車より広い死角があります。
特に注意したいのが、交差点での左折時です。歩行者、自転車、バイクなどが車両の側方に入ると、ミラーだけでは確認しにくくなる場合があります。
大型車は内輪差も大きいため、前輪が通過できても、後輪が歩道や路肩側へ接近することがあります。

◾️巻き込み事故を防ぐポイント

* 交差点へ進入する前に十分減速する
* ミラー、目視、安全確認装置を組み合わせる
* 左折前から自転車やバイクの動きを確認する
* 死角に「誰もいない」と決めつけない
* 横断歩道付近では歩行者の動きを最後まで確認する
* 子どもや高齢者の予想外の動きも考慮する

「先ほど確認したから大丈夫」ではなく、車両を動かす直前と旋回中にも確認を繰り返すことが大切です。

3．バック時の接触事故

配送先の構内、倉庫、駐車場などでは、バック時の事故にも注意が必要です。
トラックは後方を直接確認しにくいうえ、バックモニターだけでは車両側面や上部、モニターに映らない範囲を完全には確認できません。
また、一度安全を確認しても、バックを始めるまでの間に歩行者や別の車両が入ってくる可能性があります。

◾️バック事故を防ぐポイント

* バックする前に車両から降りて周囲を確認する
* 障害物、路面の段差、頭上の高さも確認する
* ミラーとバックモニターの一方だけに頼らない
* 窓を開けて周囲の音も確認する
* 見えなくなったら、いったん停止して再確認する
* 必要に応じて誘導者を配置する
* 誘導者が見えなくなった場合は直ちに停止する

「いつもの場所だから大丈夫」という慣れも注意が必要です。
荷物、パレット、車両、人の位置は、その日によって変わります。

4．速度超過や急操作による事故

荷物を積んだトラックは、急ブレーキや急ハンドルによって車両姿勢が不安定になったり、荷崩れを起こしたりする危険があります。
特にカーブ、下り坂、強風時、雨天時は注意が必要です。
荷物の重さだけでなく、積み方や重心の高さによっても車両の動きは変わります。

◾️安全に走行するためのポイント

* カーブへ入る前に十分減速する
* 急ハンドル、急加速、急ブレーキを避ける
* 出発前に荷物の偏りや固定状態を確認する
* 雨や雪の日は通常より速度を落とす
* 下り坂では早めに適切なギアを選ぶ
* 強風時は横風の影響を考慮する

時間に追われる運行計画は、焦りや無理な運転につながります。
安全運転をドライバー個人の努力だけに任せず、余裕のある配車や休憩時間を確保することも事業者に求められる対策です。

5．疲労・眠気・体調不良による事故

長時間運転や不規則な勤務は、集中力や判断力の低下につながります。
本人が「まだ運転できる」と感じていても、疲労によって危険の発見やブレーキ操作が遅れることがあります。
次のような状態が現れたら注意が必要です。

* あくびが続く
* まぶたが重い
* 信号や標識を見落とす
* 直前に走った区間をよく覚えていない
* 車線内でふらつく
* 同じ姿勢を保つことがつらい
* イライラして判断が荒くなる

眠気を感じたときは、窓を開けたり飲み物を飲んだりするだけで済ませず、安全な場所で休憩を取ることが基本です。
点呼時の健康確認、休憩を取りやすい運行計画、ドライバーが体調不良を申告しやすい職場づくりも欠かせません。

6．慣れや思い込みによる確認不足

事故は、経験の浅いドライバーだけが起こすものではありません。
経験を積んだドライバーでも、
「この道は毎日走っている」
「ここでは人が出てこない」
「この程度なら確認しなくても大丈夫」
という思い込みが生まれると、基本的な安全確認が省略されることがあります。
経験は危険を予測する大きな力になりますが、慣れが油断に変わらないよう注意が必要です。
事故を防ぐには、経験年数に関係なく、一時停止、指差し確認、降車確認などの基本動作を繰り返すことが大切です。

7．荷台からの墜落・転落事故

トラックの安全対策では、走行中の事故だけでなく、荷役作業中の墜落・転落も見逃せません。
例えば、次のような行動には危険があります。

* タイヤやバンパーに足を掛けて荷台へ上がる
* 荷台から直接飛び降りる
* 荷物を持ったまま無理に昇り降りする
* 不安定な脚立や箱を踏み台として使う
* 雨、泥、油などで滑りやすくなった場所を使う
* 暗い場所で足元を十分確認せずに降りる

高さがそれほどないように見えても、着地に失敗すれば、骨折、捻挫、頭部の負傷などにつながる可能性があります。
特に降りるときは、足元が見えにくいうえ、身体のバランスを崩しやすいため注意が必要です。

昇降時の安全対策

* 決められた昇降設備を使用する
* 手すりや取っ手を活用し、三点支持を意識する
* 荷物を持ったまま昇り降りしない
* 飛び降りをしない
* 踏板の泥、油、水分、雪などを取り除く
* 靴底の状態を確認する
* 夜間は照明を確保する
* 昇降設備のがたつきや破損を定期的に点検する

2023年10月1日から、荷役作業時に昇降設備の設置が必要となる貨物自動車の範囲は、最大積載量5トン以上から2トン以上へ拡大されました。
ただし、設備を用意するだけで安全対策が完了するわけではありません。
現場で無理なく使える位置にあり、日常的に使用されていることが重要です。

ドライブレコーダーは記録だけでなく教育にも活用できる

ドライブレコーダーは、事故発生時の状況を記録するだけの機器ではありません。
危険な運転やヒヤリハットの映像を振り返ることで、ドライバーごとの運転傾向を確認できます。

* 車間距離が短くなりやすい
* ブレーキを踏むタイミングが遅い
* 交差点への進入速度が速い
* 一時停止が不十分
* 左右確認の時間が短い

このような傾向を実際の映像で確認すれば、抽象的な注意だけでなく、具体的な安全指導につなげられます。
映像を責任追及だけに使うのではなく、事故を未然に防ぐための教育資料として活用することが大切です。

◾️車両管理システムで無理のない運行を支える

GPSや通信機能を備えた車両管理システムでは、車両の位置、走行経路、速度、急加速、急減速などを確認できるものがあります。
危険運転の傾向を把握できるだけでなく、配送ルートや待機時間を見直し、ドライバーの負担を軽減するためにも活用できます。
ただし、システムを導入するだけで事故がなくなるわけではありません。
記録された情報を分析し、

* なぜ急ブレーキが発生したのか
* 運行時間に無理がなかったか
* 特定の場所でヒヤリハットが繰り返されていないか
* 十分な休憩が取れていたか

といった背景まで確認することが重要です。

【毎日の安全確認チェックリスト】

◾️出発前

* タイヤ、灯火類、ミラーに異常はないか
* 荷物に偏りや固定不足はないか
* ドライブレコーダーなどが正常に作動しているか
* 体調や睡眠状態に問題はないか
* 無理のない運行計画になっているか

◾️走行中

* 十分な車間距離を確保しているか
* スマートフォンなどへ意識が向いていないか
* 死角に歩行者、自転車、バイクがいると想定しているか
* カーブや交差点の手前で減速しているか
* 疲労や眠気を我慢していないか

◾️荷役・昇降作業中

* 安定した昇降設備を使用しているか
* タイヤやバンパーを足場にしていないか
* 荷台から飛び降りていないか
* 踏板が濡れたり汚れたりしていないか
* 三点支持で昇り降りできているか
* 昇降設備に破損やがたつきがないか

【まとめ】

トラックに関わる事故には、追突、巻き込み、バック時の接触、速度超過、疲労運転など、さまざまな原因があります。
さらに忘れてはならないのが、荷台への昇り降りや荷物の積み降ろし中に起きる労働災害です。
安全装置、ドライブレコーダー、車両管理システム、昇降設備などは、事故防止に役立つ大切な手段です。
しかし、設備を導入しただけでは十分ではありません。
現場で負担なく使えること、日常的に使い続けられること、そして一人ひとりが基本的な安全確認を省略しないことが重要です。
走行中の安全と荷役作業中の安全を分けて考えるのではなく、出発前から作業終了までを一つの安全管理として見直してみてはいかがでしょうか。

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